При чрезмерно большом суммарном содержании W + Мо + Сг может иметь место резкое охрупчивание сплавов при комнатной и низких температурах. Такое охрупчивание наблюдалось у сплавов марок ЭП99 и ЭП199, выплавленных по верхним пределам суммы W + Мо + Сг) = 32 – 35%. Характерно то, что свойства сплава в интервале 700 — 900° С при кратковременных и длительных испытаниях были вполне удовлетворительными, включая даже предварительную 100-ч выдержку сплавов при 800° С под нагрузкой. Хрупкость же проявлялась при испытании состаренных образцов при комнатной температуре. Высокая хрупкость при комнатных температурах опасна тем, что при правке, выколотке, ремонте, при небольших ударах и термоударах (резких теплосменах) в деталях могут возникать трещины.
В результате исследований была проведена корректировка химического состава: у сплава ЭП99 снижено содержание хрома с 24 — 21 до 18 — 21 %, а у сплава ЭП199 — содержание вольфрама. Характерно, что охрупчивание наблюдается также и у зарубежных сплавов «рене 62» и в меньшей степени у «рене 41».

Сплав ЭП99 (ЭИ894К) — дисперсионно твердеющий материал высокой жаропрочности. Свойства его зависят от скоростей охлаждения после горячей прокатки и термической обработки. Чем медленнее охлаждение, тем сильнее распад у-твердого раствора с образованием у’-фазы и выше твердость, прочность и меньше пластичность. Способность к упрочнению при охлаждении на воздухе позволяет получить в сварном соединении достаточно высокие характеристики прочности, не прибегая к термической обработке. Однако лучшие результаты получаются после термической обработки сварного соединения.

Сплав ЭП99 имеет сложный фазовый состав: наряду с интерметаллидной у’-фазой типа Ni3 (Ti, А1) в нем присутствуют боридная фаза типа Z, карбонитридиые фазы типа Ti (С. N), сг-фаза типа (Ni, Со, Cr) (W, Мо) и фаза (i типа (Ni, Со)7 (W, Мо)6.
Боридная фаза Z и карбонитриды обнаруживаются в металле в закаленном состоянии, а другие фазы образуются при старении. При охлаждении на воздухе с температурой закалки в сплавах ЭП99 и ЭП199 происходит распад у-твердого раствора по схеме у—у’ (образуется 10—12% фазы у’). При длительном старении образуются фазы о и (i, при этом температурный интервал выделения а-фазы 800—950° С, а р-фазы 800—1000° С. Все эти процессы отражаются на упрочнении, разупрочнении и пластичности сплавов. В частности, у сплава ЭП99 старение в течение 8 ч при 800—900° С снижает пластичность при комнатной температуре (удлинение уменьшается с 35 до 20%) и повышает ее при температуре испытания 800° С при сравнительно небольшом изменении длительной прочности (рис. 272). При высоком содержании суммы (Cr + W -f- Мо) наблюдается очень сильное охрупчивание, о чем сказано выше.
Изменение механических свойств сплава ЭП99 в зависимости от температуры испытания показано на рис. ниже.

В табл. (ниже) приведены свойства сварных образцов, полученных аргоно-дуговой сваркой, в состоянии непосредственно после сварки.

Сплавы этой группы применяют для изготовления сварных изделий различного назначения, но к которым предъявляют высокие требования в отношении окалиностойкости и жаропрочности.

Сплав ЭП99 обнаруживает хорошие эксплуатационные свойства в виде сварных охлаждаемых сопловых лопаток газотурбинных установок, работающих в условиях большого числа тепло- смен и высоких температур.

Сплав ЭП199 (ВЖЮ1) предназначен для применения в качестве свариваемого материала, работающего при 750—950° С.
Высокое содержание легирующих элементов (Ti, Al, Mo, W, Сг, В) способствует уже при охлаждении на воздухе с температур нагрева под закалку распаду утвердого раствора с образованием у’-фазы типа Ni3 (Ti, А1). Это имеет большое значение для получения высокой прочности в сварном соединении в целом. Закалка с очень высоких температур (выше 1150° С) приводит к получению сплава меньшей твердости и прочности, чем закалка с более низких температур или охлаждение горячекатаного материала. Перед сваркой рекомендуется перестаривание при 950° С с охлаждением на воздухе, что устраняет растрескивание при сварке и после нее. В термообработке сварных узлов нет необходимости.

Настоящее руководство рекомендовано для обслуживающего запорные клапаны персонала, с целью ознакомления с устройством, техническими характеристиками, правилам монтажа и условиям хранения. Только после ознакомления с представленными инструкциями сотрудник может быть допущен непосредственно к работе с устройствами.

1 ОПИСАНИЕ И РАБОТА

1.1 Назначение изделия.

1.1.1 Клапан предназначен для установки на трубопроводах в качестве запорного устройства.
1.1.2 Условия эксплуатации клапанов тип атмосферы II; по климатическому исполнению; для изделий из углеродистой стали «У3.1», для всех остальных «УХЛ2» ГОСТ 15150.
По особому заказу клапаны могут поставляться по климатическому исполнению «УХЛ1» и «УХЛ4» ГОСТ 15150.
Категория обеспечения качества QA4, класс безопасности 4.
Исполнение сейсмостойкости 9 баллов по шкале MSK. 64
1.2 Технические характеристики.
1.2.1 Основные технические данные и характеристики клапана должны соответствовать, указанным в таблице 1.
Коэффициент гидравлического сопротивления С, указывается в паспорте на изделие.
1.2.2 Клапан герметичен по отношению к внешней среде
1.2.3 Нормы герметичности в затворе по классу А ГОСТ 9544-2015. Пробное вещество «воздух», «вода»
1.2.4 Уплотнение в затворе:

• металл-фторопласт ( для t до 200 °С);
• металл-металл ( для t до 425 °С).

1.2.5 Направление подачи рабочей среды — под золотник.

1.2.6 Установочное положение клапана на трубопроводе — любое.

1.2.7 Управление клапаном — ручное, с помощью рукоятки или маховика

1.2.8 Присоединение клапана к трубопроводу- см. паспорт.

Для фланцевого присоединения в соответствии с требованием заказчика присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей по ГОСТ 33259-201 исполнения В. F, D. М ряд 1. Ответные фланцы по ГОСТ 33259-2015 исполнения В, Е, С, L ряд 1

1.2.9 Рабочая среда — см. паспорт.

1.2.10 Клапаны должны быть работоспособны при наличии в рабочей среде твердых частиц с размером до 70 мкм. Допустимое содержание массовой доли не более 4%. При наличии в среде твердых частиц размерами более 70 мкм или содержание их массовой доли более 4%, в системе перед клапаном должен быть установлен фильтр.

Детали подвижных соединений клапана должны перемещаться без рывков и заеданий

1.2.11 Клапан относится к классу ремонтируемых, восстанавливаемых изделий:

• срок службы — 10 лет;
• ресурс — 5000 циклов;
• срок хранения — 3 года;
• наработка на отказ — 2000 циклов для уплотнения в затворе металл-металл;
• 3000 циклов для уплотнения в затворе металл-фторопласт.

При поставке на АЭС: назначенный срок службы корпусных деталей 30 лет.

1.2.11.1 Потенциально возможные отказы:

а) потеря герметичности клапана по отношению к внешней среде по корпусным деталям и сварным соединениям:

• разрушение, с выбросом рабочей среды в атмосферу — критический;
• потение, капельная течь, газовая течь — не критический;

б) потеря герметичности клапана по отношению к внешней среде по неподвижным (прокладочным) соединениям:

• разрушение неподвижного (прокладочного) соединения — критический;
• потеря герметичности, устранимая подтяжкой — не критический;

в) потеря герметичности клапана по отношению к внешней среде по подвижным соединениям (сальник):

• разрушение сальника с выбросом рабочей среды в атмосферу — критический;
• потеря герметичности, устранимая подтяжкой — не критический;

г) потеря герметичности в затворе сверх допустимых пределов, указанных в п. 1.2.3 — не критический.

д) невыполнение функции «открытие-закрытие» (увеличение крутящего момента управления клапаном сверх допустимого) — не критический;

1.2.11.2 Предельные состояния (критерии):

а) начальная стадия нарушения целостности корпусных деталей, потение, капельная, газовая течь;

б) изменение геометрических форм, состояния трущихся поверхностей свыше допустимых вследствие механического или коррозионного износа, препятствующее нормальному функционированию клапана;

в) потеря герметичности по неподвижному (прокладочному) соединению, неустранимая дополнительной подтяжкой.

1.3 Состав изделия.

1.3.1 Клапан (рисунок 1, 2)

• корпуса 1, через который при открытом затворе проходит рабочая среда;
• затвора, обеспечивающего герметичное перекрытие проходного сечения клапана и состоящего из золотника 2 , соединенного со шпинделем 4, при помощи штифтов 13 или при помощи втулки 15;
• узла сальника, обеспечивающего герметичность по шпинделю 4, относительно внешней среды, состоящего из колец 11 и 12;
• крышки 5  и втулки 7, гайки 6;
• прокладки 3;
• маховика 8;
• гайки 9 и шайбы 10.

Рисунок 1

Рисунок 2

1.4 Устройство и работа клапана

1.4.1 Принцип действия клапана

Открытие (закрытие) клапана осуществляется вращением маховика или рукоятки клапана. Вращение передается шпинделю . который совершает поступательное движение, поднимает (опускает) золотник , при этом открывая (закрывая) проходное сечение в седле корпуса.

1.5 Маркировка

1.5.1 На лицевой стороне корпуса клапана нанесена маркировка.

где PN- условное давление среды, кгс/см2; стрелка — направление потока среды; условный проход (номинальный размер),  материал корпуса изделия товарный знак завода изготовителя.

1.5.3 На магистральном фланце клапана нанесены:- обозначение клапана; заводской номер, дата выпуска.

ВНИМАНИЕ! При поставке на хлорсодержащие среды на лицевой стороне фланца корпуса горлозины или на цилиндрической поверхности горловины корпуса нанести маркировку » С1 «

1.5.4 В соответствии с требованиями технических регламентов Таможенного союза на каждый клапан необходимо наносить единый знак обращения продукции на рынке государств — членов Таможенного союза любым способом, обеспечивающим четкое и ясное изображение в течении всего срока службы клапана.

1.5.5 При поставке на АС дополнительно на лицевой стороне над основной маркировкой нанести маркировку «АС». Маркировку выполняется клеймением или на фирменной табличке.

1.5.6 Проходные отверстия патрубков корпуса закрыты заглушками в соответствии с указаниями чертежа.

1.6 Упаковка и консервация

1.6.1 Вариант временной противокоррозионной защиты для исполнений клапанов из коррозионной стали ВЗ-0 ГОСТ 9.014-78 ; для исполнений клапанов из углеродистой стали ВЗ-1 ГОСТ 9.014-78. Вариант внутренней упаковки ВУ-1 ГОСТ 9.014-78.

1.6.2 Клапаны упакованы в тару завода-изготовителя или в контейнеры. Клапаны могут транспортироваться без упаковки в тару или в контейнеры при этом установка клапанов на транспортные средства должна исключать возможность ударов друг о друга,

внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности от повреждений. Затвор закрыт, золотник в крайнем нижнем положении.

Вариант внутренней упаковки: ВУ-9 по ГОСТ 9.014-78.

2 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПО НАЗНАЧЕНИЮ

2.1 Эксплуатационные ограничения.

2.1.1 Срок службы клапана и безотказность действия обеспечиваются при соблюдении требований настоящих РЭ.

2.1.2 Гарантийные обязательства завода-изготовителя клапана изложены в разделе 7 настоящих РЭ и в паспорте на клапан.

2.1.3 В процессе эксплуатации необходимо вести учет наработки в циклах. Цикл — перемещение запирающего элемента (золотника) из исходного положения «закрыто» в противоположное и обратно.

2.1.4 При разборке и сборке клапана должны быть приняты меры по обеспечению чистоты рабочего места, независимо от того, снимается клапан с трубопровода или нет.

Возможность загрязнения и попадания посторонних предметов во внутренние полости клапана при разборке и сборке должна быть исключена.

2.1.5 Рабочая среда, проходящая через клапан, должна соответствовать стандарту или техническим условиям на нее.

2.1.6 В процессе эксплуатации затвор клапана должен быть полностью открыт или закрыт. Использовать клапаны в качестве регулирующих устройств не допускается.

2.2 Подготовка клапана к использованию

2.2.1 Транспортирование клапана к месту монтажа должно производиться в упаковке завода-изготовителя; проходные отверстия корпуса должны быть закрыты заглушками.

2.2.2 Снимать заглушки разрешается только непосредственно перед установкой клапана на трубопровод.

2.2.3 Перед вводом в эксплуатацию клапана, подвергнутого консервации для длительного хранения, произвести его расконсервацию.

2.2.4 При установке клапана на трубопровод необходимо, чтобы ответные детали трубопровода были выполнены без перекосов.

ВНИМАНИЕ! Приварку клапанов к трубопроводу (для исп. под приварку) производить при полностью поднятом золотнике.

2.2.5 Для удобства обслуживания должен быть обеспечен доступ к клапану.

2.2.6 Для своевременного выявления и устранения неисправностей клапан подвергается осмот ру и проверке перед монтажом на трубопроводе.

2.2.7 При монтаже запрещается: пользоваться ключами с удлиненными рукоятками и другими приспособлениями, кроме предусмотренных, для данного изделия и класть на арматуру отдельные детали, монтажный инструмент и посторонние предметы.

2.2.8 Перед монтажом клапана в систему проверить:

• состояние упаковки клапана и наличие эксплуатационной документации;
• наличие маркировки;
• наличие заглушек на патрубках;
• отсутствие дефектов, нарушающих товарный вид клапана;
• состояние внутренних полостей клапана, доступных для визуального осмотра.

2.2.9 При монтаже запрещается устранять перекосы трубопроводов за счет натяга (деформации) патрубков клапана.

2.2.10 Перед пуском системы непосредственно после монтажа клапан должен быть открыт и должна быть произведена тщательная промывка сис темы трубопроводов.

2.2.11 Перед сдачей системы заказчику проверить работоспособность клапана без давления рабочей среды в трубопроводе.

2.3 Использование клапана

2.3.1 Клапан должен использоваться строго по назначению в соответствии с указаниями технической документации.

2.3.2 Перечень возможных неисправностей и способы их устранения приведены ниже.

2.4 Меры безопасности

2.4.1 Требования безопасности — по ГОСТ 12.2063-2015, ГОСТ 32569-2013, соответствии с Федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» угв. приказом Ростехнадзора от 11.03.2013 №96 с изменением Приказ № 480 от 26.11.2015 Зарегистрировано в Минюсте РФ 18.02.2016 ., регистрационный № 41130;

Федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила безопасности химически опасных производственных объектов» утв. приказом Ростехнадзора от 21.11.2013 №559;

Федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах» , утв. Ростехнадзором 14.03.2014 №102;

Федеральныыми нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила безопасности производств хлора и хлорсодержащих сред», утв. приказом Ростехнадзора от 20.11.2013 №554;

Федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением» от 25.03.2014 №116;

Техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013), принят решением Совета Евразийской экономической комиссии от 02.07.2013 №41:

Техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования» (ТР ТС 010/2011), принят решением Комиссии Таможенного союза от 18.10.2011 №823;

Руководством по безопасности. «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» от 27.12.2012 №784

2.4.2 При эксплуатации клапанов при температуре на органе ручного управления свыше 40“ С следует пользоваться защитными рукавицами.

Вблизи органа ручного управления должна быть табличка с предупреждающей надписью «Работа без защитных средств для рук не допускается».

2.4.3 Подтяжку сальника допускается производить без снятия давления в трубопроводе.

2.4.4 Эксплуатация клапана должна осуществляться после ознакомления обслуживающего персонала с руководством по эксплуатации и при наличии инструкции по технике безопасности, утвержденной руководителем предприятия, эксплуатирующего клапан.

3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

3.1 Общие указания

3.1.1 Виды, объемы и периодичность технического обслуживания.

Во время эксплуатации следует производить профилактическое обслуживание клапана в сроки, установленные графиком в зависимости от режима работы системы, но не реже одного раза в 6 месяцев. Осмотры и проверки проводит персонал, обслуживающий системы (агрегат).

3.1.2 При профилактическом обслуживании следует осмотреть и очистить наружные поверхности клапанов от загрязнений, убедиться в отсутствии механических повреждений и сохранении плавности хода открытием и закрытием клапана.

3.2 Меры безопасности

3.2.1 Для обеспечения безопасной работы:

снимать клапан с трубопровода, производить разборку клапана и работы по устранению неисправностей при наличии в клапане рабочей среды — КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

3.2.2 Обслуживающий персонал, производящий работы с клапаном, а также консервацию и расконсервацию, должен иметь индивидуальные средства защиты (очки, рукавицы, спецодежду и т.д.) и соблюдать требования безопасности.

4 ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

4.1 Текущий ремонт изделия.

4.1.1 Текущий ремонт изделия производить для устранения неисправностей, приведенных таблице 2.

4.2 Порядок разборки и сборки.

4.2.1 При разборке и сборке клапана обязательно:

• выполнять правила безопасности, изложенные в настоящем РЭ;
• предохранять резьбовые и уплотнительные поверхности от повреждения:
• исключить попадание посторонних предметов и грязи во внутренние полости арматуры трубопровода;
• производить разборку и сборку только штатным инструментом.

4.2.2 Полную разборку клапанов (рисунок 1) производить в следующем порядке:

• открыть клапан;
• отвернуть гайку 9, снять шайбу 10, и маховик (рукоятку) 8;
• вывернуть крышку 5 из корпуса 1, вынуть прокладку 3;
• отвернуть гайку 6, вывернуть втулку 7;
• вынуть шпиндель 4;
• извлечь кольца 11, 12 и крышку 5;
• выбить штифты 13, снять золотник 2;

4.2.3 Полную разборку клапанов (рисунок 2) производить в следующем порядке:

• от крыть клапан;
• отвернуть гайку 9, снять шайбу 10, и маховик 8:
• отвернуть гайку 6;
• отвернуть гайку 12, снять фланец 14;
• извлечь крышку 5, с втулкой 7 , шпинделем 4, кольцами 11 из корпуса I;
• вывернуть втулку 7;
• вынуть шпиндель 4;
• извлечь кольца 11 из крышки 5;
• удалить раскернение и вывернуть втулку 15, снять золотник 2.

Причины неисправности клапанов. Таблица 1

4.2.6 Перед сборкой очистить все детали от загрязнения, нанести смазку на детали и места трения в соответствии с таблицей 2.

Уплотнительные поверхности промыть бензином или уайт-спиритом и насухо протереть.

Смазка. Таблица 2

4.2.7 Полную сборку клапанов (рисунок 1) производите в следующем порядке:

• вложить прокладку 3 в корпус 1;
• вставить шпиндель 4 в золотник 2; вставить штифты 13 и развальцевать их;
• вставить кольца 11,12 в крышку 5; ввернуть втулку 7;
• вставить-взернугь шпиндель 4 в крышку 5 и втулку 7, навернул гайку 6;
• ввернуть крышку 5 в корпус I;
• установить маховик 8, положить шайбу 10 и завернуть гайку 9;
• стопорение гайкой 6 производить после обеспечения герметичности сальника по 4.3.1;
• провести испытания но п. 4.3.

4.2.8 Полную сборку клапанов (рисунок 2) производите в следующем порядке:

• вложить прокладку 3 в корпус 1;
• вставить шпиндель 4 в золотник 2. ввернуть втулку 15 и закернить ее в шлиц в 2-х точках;
• вставить кольца 11 в крышку 5; ввернуть втулку 7;
• вставнть-ввернугь шпиндель 4 в крышку 5 и втулку 7 и установить сборку в корпус 1; -установить фланец 14 на шпильки 13. завернуть тайки 12;
• закрутить гайку 6;
• установить маховик 8, положить шайбу 10 и завернуть тайку 9;
• стопорение гайкой 6 производить после обеспечения герметичности сальника по 4.3.1;
• провести испытания по п. 4.3.

4.3 После сборки клапан подвергнуть испытаниям:

• на герметичность прокладочного соединения и сальникового уплотнения -на герметичность затвора;
• на работоспособность.

4.3.1 Испытание на герметичность прокладочных соединений и сальникового уплотнения для жидких сред, не относящихся к опасным веществам производить подачей воды давлением, для газообразных сред и жидких, относящихся к опасным веществам подачей воздуха давлением 0,6 МПа (кгс/см2) при приемо-сдаточных испьгганиях.

При испытании сальникового уплотнения произвести трехкратный подъем и опускание золотника на весь рабочий ход.

Время выдержки при установившемся давлении — не менее 3 мин.

Контроль при испытаниях водой — визуальный, при испытании воздухом — обмыливаиием мест соединений или погружении в емкость с водой до фланца втулки сальниковой.

Протечки не допускаются.

4.3.2 Испытания на герметичность в затворе для жидких сред, не относящихся к опасным веществам, производить подачей воды под золотник для газообразных сред и жидких сред, относящихся к опасным веществам, подачей воздуха давлением 0.6 МПа (6кгс/см2), затвор закрыт полностью необходимым крутящим моментом.

Время выдержки при установившемся давлении — нс менее 3 мин.

Контроль герметичности при испытаниях производить путем отвода из испытуемой полости резиновой трубки диаметром 6… 10 мм, опущенной в мерный цилиндр при испытании водой или в колбу с водой, при испытании воздухом на глубину не более 10 мм.

Нормы герметичности в затворе — по классу А ГОСТ 9544-2015.

4.3.3 Испытание на работоспособность

Испытание на работоспособность следует производить в статике путем наработки 5 циклов без подачи среды в клапан.

Подвижные части клапанов должны перемещаться плавно, без рывков и заеданий.

Испытания на работоспособность допускается совмещать с испытаниями по 4.3.1 и 4.3.2.

4.3.4 Среды, применяемые при испытаниях, должны соответствовать стандартам или техническим условиям, действующим на предприятии, производящем испытания, или местах эксплуатации

4..3.5 Средства измерения и контроля, стенды и испытательные среда, используемые при испытаниях. должны соответствовать паспортам или другим техническим документам, содержащим основные параметры этого оборудования и иметь поверочное клеймо или свидетельство, удостоверяющее соответствие установленному уровню точности.

Очистку и промывку стендов производить по инструкции завода, производящего испытания.

Манометры, применяемые при испытаниях, должны быть с действующим сроком гюперки. Класс точности манометров не ниже 1,5.

5 ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

5.1 Хранение клапана на местах эксплуатации производить в упаковке предприятия- изготовителя.

Условия транспортирования и хранения 6(ОЖ2) по ГОСТ 15150-69.

5.2 При установке клапана на длительное хранение, необходимо соблюдать следующие требования:

— клапан должен храниться в условиях, гарантирующих от повреждения и загрязнения;

— проходные отверстия должны быть закрыты заглушками;

— периодический осмотр — не реже I раза в 6 месяцев.

5.3 При нарушении условий хранения необходимо провести проверку целостности консервации должна . При нарушении консервации должна быть проведена повторная консервация с составлением акта.

5.4 Дата консервации и упаковки, срок действия консервации и хранения указан в паспорте на изделие.

5.5 Транспортирование клапана может производиться любым видом транспорта с обязательным соблюдением следующих требований:

• клапан должен быть закреплен внутри ящика;
• при погрузке и разгрузке не допускается бросать и кантовать ящики;
• при перевозке ящики должны быть закреплены от перемещений.

5.6 Клапаны могут транспортироваться без упаковки в тару и контейнеры. При этом установка клапанов на транспортные средства должна исключать возможность удара друг о друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнения.

5.7 Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192-96.  Манипуляционный знак — «Верх».

6 УТИЛИЗАЦИЯ

6.1 Утилизация клапанов в соответствии с правилами, действующими на эксплуатирующем предприятии.

7 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие клапанов требованиям настоящих РЭ при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения и технического обслуживания.

7.2 Гарантийный срок эксплуатации клапанов — 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отгрузки потребителю.

При поставке на АЭС гарантийный срок эксплуатации — 24 (двадцать четыре) месяца с даты подписания Акта ввода в эксплуатацию энергоблоков.

7.3 Гарантийная наработка — 1800 циклов в пределах гарантийного срока эксплуатации для уплотнения в затворе металл-металл; 2700 циклов в пределах гарантийного срока эксплуатации для уплотнения в затворе металл-фторопласт.

7.4 В случае обнаружения потребителем в течение гарантийною срока (до выработки гарантийной наработки) дефектов Изготовитель безвозмездно ремонтирует или заменяет изделие. Дата поставки определяется по товарной накладной Изготовителя.

7.5 Изготовигель не несет гарантийных обязательств в пределах гарантийного срока (гарантийной наработки) в следующих случаях:

1. Эксплуатации изделия на средах, не указанных в паспорте, или изменения параметров применения (температура, давление), без согласования с Изготовителем;
2. Повреждения изделия вследствие несоблюдении зребований к транспортированию, хранению, монгажу и эксплуатации;
3. Разборки изделия Потребителем без разрешения Изготовителя.

Настоящая инструкция создана в первую очередь к изделиям:

15с65нж, 15с65п, 15нж65нж, 15нж65п

О заводе

Наша Компания готова предложить своим Заказчикам вентили запорные производства немецкой Компании: «Magdeburger Armaturenwerke MAW». Свою историю развития Компания получила ещё в середине XIX века в городе Магдебург, столице земель Саксония — Анхальт на средней Эльбе, Германия.

Не углубляясь в историческую хронологию, завод после воссоединения Германии, был переименован  в «MAW GmbH», а на сегодня — это один из крупнейших производителей трубопроводной арматуры и сопутствующих высокотехнологичных продуктов: «Magwen Valves GmbH».

С 90х годов прошлого века продукция Компании активно поставлялась на российский рынок и имеет репутацию высококлассного оборудования европейского качества. На наших складах есть большой запас нержавеющих (и молибденсодержащих) клапанов MAW всех диаметров (Ду15 — Ду200 мм) производственной программы завода.

Об изделии

Клапаны нержавеющие MAW имеют сходные характеристики с отечественными клапанами с уплотнением запорного элемента «металл по металлу», такими как по давлению Ру40 — 15нж22нж или по давлению Ру16 — 15нж65нж, 15нж65бк.

Отличительной особенностью запорного элемента MAW относительно отечественных клапанов, является то, что он сделан в виде усечённого конуса (не тарельчатый), что в свою очередь вносит возможность относительного регулирования потока. См. фото.jpg

Арматура изготовляется в соответствии с высоким уровнем качества к подвергается тщательному штучному испытанию. По желанию об этом может оформляться соответствующий заводской сертификат. Сверх этого арматура подвергается многочисленным типовым, испытаниям согласно техническим параметрам с целью проверки пригодности для предусмотренной области применения.

Технические характеристики MAW

• Рабочая среда: агрессивные среды, нейтральные к материалам изделия;
• Рабочее давление Ру: 4,0 МПа; (1,6 МПа только Ду65);
• Рабочая температура: до 400 град.С. (в завис. от давления и среды);
• Материалы корпуса: 12Х18Н10Т, 12Х18Н13М3Т;
• Управление: ручное (маховик), электропривод НА.

Габариты и масса (см. рис. «Схема клапана»):

Схема вентиля

Сборочный чертёж 

Разборка запорного клапана

Внимание! Проверить, что в арматуре нет давления!

• Открыть клапан (см. «Сборочный чертёж» выше): ослабить шестигранные гайки (9)и откинуть наружу откидные болты/рым-болты (7), отвинтить шестигранные гайки (3) с шпилек (2): снять шестигранную гайку (22) и шайбу (23) маховика (21); поворачивать шпиндель (12) при помощи* маховика (21) в направление закрывания, пока квадратная головка шпинделя (12) вышла из зацепления с маховиком (21); при исполнениях клапанов с унифицированной головкой для установки привода снять контрпривод или электропривод: снять бугельную крышку (4); снять уплотнительное кольцо (26) из фланца крышки корпуса (I); снять сальниковую прокладку (27) и поднабивочное кольцо (24) из бугельной крышки (4).
• Разборка узла «Шпиндель с золотником» (Обозначение смотри табличка с техническими данными)

Исполнение А: Шпиндель с прикатанным золотником — разборка невозможна.

Исполнение Б: Шпиндель с нормальным золотником вывинтить из золотника (13) винтовую втулку золотника (14) и снять шпиндель (12) со вставкой (15) и направляющий подпятник (16).

Исполнение В: Шпиндель с разгрузочным золотником снять установочный винт (20) из большого золотника (19) и вывинтить гильзу (18). Дальнейшая разборка производится как описано при исполнении Б.

Сборка

После устранения всех неисправностей и после тщательной очистки — как описано в пунктах выше — производится сборка арматуры в обратном’порядке.

Обслуживание 

• Запорные клапаны закрываются-поворотом маховика вправо, а открываются поворотом маховика влево.
  Внимание! Закрывание и открывание клапанов при помощи вилки маховика или других вспомогательных средств не допускается.
• Клапаны с запорным золотником должны быть или полностью (до упора) открытыми, или полностью закрытыми. Промежуточные положения клапанов с запорным золотником не допускаются.
  Зто не распространяется на запорные клапаны с дросселирующим или регулирующим золотником.
• При обслуживании запорных клапанов с электроприводом необходимо дополнительно учитывать инструкцию по эксплуатации электропривода. Тип электропривода указан на табличке технических данных привода.
  Внимание! Перестановка крутящего момента в направлении закрытия, а также изменение хода в направлении открытия не допускаются.

Инструкция по монтажу клапанов

1. Трубопроводы должны быть чистыми и в них не должны находиться посторонние вещества.
2. Продувка трубопроводов после монтажа запорных и обратных клапанов может привести к повреждениям посадочных поверхностен корпуса и золотника и поэтому не допускается.
3. Фланцы трубопроводов и клапанов должны быть соосными. Отклонения положения присоединительных фланцев от соосности, параллельности или прямоугольности более чем на 0,5 угловых градусов не допускаются.
4. Запорные клапаны с, маховиком должны монтироваться с шпинделем в вертикальном до горизонтального положения.
   Внимание! Монтаж запорных клапанов с висящим шпинделем или
   обратных клапанов с висящей крышкой не допускается.
   Для монтажа запорных клапанов с электроприводом М смотри соответствующую инструкцию по эксплуатацию электропривода.
5. Запорные и обратные• клапаны должны монтироваться в соответствии е направлением стрелки (направление протекания среды).
   Внимание! Доприварки запорных и обратных клапанов с мягким уплотнением необходимо демонтировать полностью насадку или крышку с обратным золотником.
6. Обледенения, приводящие к неисправностям, не допускаются.
7. Применение запорных и обратных клапанов в качестве опорных мест не допускается.
8. Арматура (1) (запорные клапаны) поставляются в комплекте со смонтированными контрфланцами (2) (приварными). Основной материал контрфланцев и принадлежащих соединительных элементов (3) соответствует основному материалу деталей корпуса, воспринимающих давление, причем соединительные элементы в материальных вариантах углеродистая- сталь/стальное литье снабжены защитным покрытием (кадмированием).
9. Во избежание, повреждений при разборке контрфланцев, уплотнения (из чистого графита с прослойкой из высококачественной стали) прилагаются к соответствующему месту груза в отдельно упакованном и маркированном состоянии.
10. В качестве временной защиты вставляется  заглушка (4) между арматурой и контрфланцем (данная заглушка предохраняет выступающую уплотнительную поверхность, но не перекрывает окружность центров отверстий).
11. Концы под приварку контрфлакцев предохраняются от повреждений при помощи заглушки (5). Во избежание повреждений уплотнительных поверхностей и смешивания принадлежащих друг другу деталей разъединение арматуры, контрфланцев и соединительных элементов а также удаление заглушек разрешается только на месте установки к непосредственно до монтажа.
12. Привинчивание арматуры (I) с контрфланцами (2) производится лишь после приварки коктрфланцев в трубопровод (Б) и вкладывания плоских уплотнении (7).  См. рис. «Схема клапана».jpg

Техобслуживание

• В соответствии с режимом работы арматуры необходимо включить сальник и уплотнение крышки в техобслуживание установки и контролировать их в регулярные периоды визуальным контролем.
• В случае потери герметичности, которые не могут устраниться при помощи подтягивания, то необходимо- заменить поврежденные уплотнительные элементы, заказав их у изготовителя.

Запчасти

1. (12) шпиндель;
2. (13).золотник;
3. (14) винтовая втулка золотника;
4. (15) вставка;
5. (21) маховик;
6. (26) уплотнительное кольцо;
7. (27) сальниковая прокладка

По желанию Заказчика поставляется смонтировано

Гарантии

Использование клапанов разрешается только для случаев применения, регламентированных технической документацией на изделия.
Предоставление гарантии на клапаны установлено в договоре на поставку в соответствии с положениями договора.
Проведение ремонтных работ во время действия гарантии разрешается только представителям ‘завода-изготовителя.
В случае появления рекламаций, мы просим Вас, срочно сообщить нам об этом с указанием технических и коммерческих данных (типовая табличка, заводской сертификат, документация поставки, отправочная ведомость) а также вида претензии.
При несоблюдении установленной инструкции по эксплуатации изготовитель не несет ответственность за возникшие повреждения.

По вопросу приобретения клапанов MAW связывайтесь с нами удобным Вам способом!

Уважаемые Коллеги! Наша Компания предлагает самый широкий в регионе спектр запорной, предохранительной, регулирующей и проч. арматуры для трубопроводов. Большой сегмент в нашей номенклатуре занимают задвижки для агрессивных сред, а так же клапаны и вентили, то есть материалы которых при взаимодействии со средой не теряют своих изначальных свойств и не влияют на состав и характеристики рабочих жидкостей и газов.

Во вложенной памятке предлагаем Вашему вниманию перечень применяемости материалов арматуры в соответствии с химическим составом рабочей среды.

Таблица соответствия «среда — материал».

Конструкционные материалы для коррозионно-активных сред

В изложенном материале представлены технические требования и рекомендации по применению материалов изделий для работы в условиях чистых химических сред и специализированных химических производств.

Вы детально ознакомитесь с требованиями при работе с аммиаком, водородом, морской водой, различными окисями, кислотами и т.д.

Скачать здесь.pdf

Исполнительный механизм приводится в движение электродвигателем. При прекращени подачи электрической энергии исполнительный механизм может управляться при помощи рычага, который устанавливается непосредственно на выходную гайку  после предварительного снятия крышки верхнего кожуха. Уход за исполнительным механизмом заключается в смазывании его функциональных частей раз в 1 год. . Смазкой CIATIM 201 смазываются все зубчатые колеса, подшипники качения, траверса в местах контакта со стой­кой. а также механизм привода датчика. Маслом РР-80 необходимо пропи­тать войлочное кольцо гайки (см. рис), смазать все самосмазывающиеся подшипники скольжения и направляющую втулку шпинделя (см. рис). См. предыдущую статью

Демонтаж исполнительных механизмов

В случае отказа исполнительного механизма, который невозможно ре­монтировать во время эксплуатации, необходимо исполнительный механизм демонтировать и отправить в ремонт. В таком случае поступайте следую­щим образом:

• отключите исполнительный механизм от сети
• отсоедините электрические провода от клемм
• отсоедините исполнительный механизм от арматуры
• исполнительный механизм заверните в парафиновую бумагу и упакуйте в ящик, заполненный древесной стружкой или гофрированным картоном. В ящик положите упаковочный лист. Остальные документы, а прежде всего объяснительное письмо, отправьте почтой. В письме необходимо указать ошибки которые возникли при работе исполнительного механизма.

Настройка исполнительного механизма

Электрооборудование исполнительного механизма, указанное на схеме сплощной линией, находится на каждом исполнительном механизме. Электрооборудование, указанное на схеме пунктирной линией, находится на исполнительном механизме только по заказу заказчика.

Одномоментная установка

Выключение от момента установлено на заводе — изготовителе на тре­буемый момент. При настройке моментной установки на другую величину момента продолжаем работу следующим образом: Регулирующий винт (26) развинтите так, чтобы его конец не выступал из-под нижней части отклю­чающего рычага (17). а затем отвинтите винт (38) так. чтобы можно было перемещать микровыключатель (18). Переключатель поверните по направ­лению к отключающему рычагу таким образом, чтобы он сработал (слегка щелкнул), а после этого затяните винты (38). После этого перемещайте ис­полнительный механизм в положение «закрыто» до тех пор, пока моментная муфта не рассоединится (шарики выкатятся на торец колеса). Регулирующий винт (26) завинчивайте и наблюдайте за ходом отключающего рычага до тех пор, пока переключатель снова не сработает. Затем регулирующий винт за­винтите еще на 1-1,5 оборота, после чего зафиксируйте его гайкой (27).

Установка положения

Настройку величины хода выполняет завод-изготовитель в соответ­ствии с требованиями заказчика. При настройке на другую величину хода необходимо поступать еле- дующим образом: Исполнительный механизм установите на требуемый ход (положение «открыто»). Затем отвинтите винт (48) и зажимную муфту (49) переместите по отключающему стержню (47) до упора по траверсе. Настройка заканчивается затяжкой винта (48).

Установка сигнализации

На заводе сигнальные переключатели установлены так, чтобы они сиг­нализировали требуемое положение приблизительно 2 мм перед тем, как достигнут требуемое положение. Если требуется сигнализировать положе­ние исполнительного механизма «X мм» перед тем, как достиг требуемого положения, то после установки продолжаем работу следующим образом:

Переключатель SO

Отвинтите винт (29) после чего

упор (26) может свободно двигаться по планке (36). Упор установите так, чтобы центр выключающего пальца (28) и набегающая кромка упора (24) была на «X мм» до положения «открыто»

Переключатель SZ

Продолжайте работать таким образом,как у переключателя SO с тем различием, что установите упор (22) на планке (41) с «X мм» до положения «закрыто».

Установка дистанционного датчика сопротивления (32):

Весь узел датчика сопротивления крепится к исполнительному меха­низму. В положении «закрыто» датчик сопротивления установлен на заво- де-изготовителе. Если желаете в этом положении проверить датчик соп­ротивления, исполнительный механизм установите в положение «закрыто» (160° по датчику сопротивления, дистанционный размер в диапазоне ± 1,5 мм). Разъедините ролик (34), переместите его под плечо датчика (33) по всей длине канавки. Если датчик установлен правильно, то стрелка на шкале датчика должна показывать 160°. Если не так, то развинтите гайки (35) и датчик установите в такое положение, чтобы плечо датчика (33) по отношению к оси шпинделя (5) находилось под углом 90°. В положение «открыто» датчик устанавливается следующим образом: Исполнительный механизм необходимо переставить в положение «открыто». Разъедините ролик (34) и переместите его по канавке по направлению налево и следите за шкалой датчика, В положении, когда стрелка на шкале датчика показывает 0°, ролик (34) зафиксируйте. Тем самым установка датчика сопротивления закончена.

 Настройка усилия выключения

Изменение усилия выключения достигнем вращением гайки (13). Сжа­тием пружины (11) усилие выключения увеличивается.

Технические данные КЛИМАКТ КТ 1

Механические:

• Тип исполнительного механизма: КТ 1;
• Номинальное усилие:  6300 (скорость управления 10/16/25 мм/мин); 5700 (40мм/мин);
• Степень защиты: IP 54;
• Масса: 7,6 кг.

Электрические:

• Номинальное напряжение: 220 В;
• Частота: 50 Гц;
• Рабочий режим: S2 — 10 мин, S4 — 25%;
• Циклов в час:  100 — 1200;
• Микровыключатели: 250 В, 2 А, 50 Гц;
• Электродвигатель: 15 Вт, 220 В, 50 Гц;
• Нагревательное сопротивление: 10 Вт, 250 В, 50 Гц;
• Датчик сопротивления: 2 х 100 Ом/90 град, 2 х 100 Ом/160 град, 50В, 100мА;
• Гистерезис датчика: макс: 1,5% (по отношению к выходному устройству);
• Отклонение линейности датчика: +1,5% (по отношению к выходному устройству).

Запасные части

Поставка запасных частей осуществляется на основании особого заказа по сервисному каталогу.

Описание

Прямолинейные исполнительные механизми KLIMACT KTI предназна­чены для непосредственного монтажа на арматуру. В частности такой арматурой является регулирующий чугунный клапан. Основным функциональ­ным узлом прямолинейных серводвигателей KLIMACT KTI является механи­ческая коробка передач (1), образованная торцевыми зубчатыми парами, оси которых уложены в двух стальных плитах. Быстроходные валики с боль­шой частотой вращения установлены в самосмазывающихся подшипниках скольжения, а тихоходные (с небольшой частотой вращения) — в шарико­подшипниках вращения. Последнее зубчатое колесо (3) соединено с по­мощью моментной шариковой муфты (2) с гайкой шпинделя (6). Гайка вра­щается в двухрядном шарикоподшипнике, установленном в кронштейне (4) и плитах коробки передач. На одном конце шпинделя (5) имеется резьба, при помощи которой шпиндель ввинчивается в гайку (6). Резьба шпинделя пос­тоянно находится под крышкой (32), благодаря чему она защищена от за- пыления и механических загрязнений и одновременно с этим резьба пос­тоянно смазывается войлочным смазочным кольцом (7), пропитанным мас­лом РР-80, благодаря чему резьба предохраняется от быстрого износа и коррозии. Вращению шпинделя препятствует траверса (10), закрывающая шпиндель с двух сторон и опирающаяся на стойку (8). Стойка жестко закреп­лена в двух отверстиях кронштейна гайками (9). При вращении гайки (6) траверса позволяет шпинделю выполнять прямолинейное движение, а сама при этом скользит по стойке. Силовой установкой исполнительного меха­низма является однофазный асинхронный электродвигатель (12) с присое­диненным конденсатором (3). Двигатель (12) привинчен на нижней плите коробки передач. Требуемое усилие на выходе регулируется натяжением пружины (11) на моментной муфте (2). Изменение натяжения осуществля­ется при помощи гайки (13).

В положении «закрыто’’ исполнительный меха­низм выключается при помощи моментного концевого выключателя MZ. В положении «открыто” исполнительный механизм выключается концевым по­зиционным выключателем КРО. Моментные выключатели управляются мо­ментной шариковой муфтой (2). Исполнительный механизм подключается к электросхеме посредством двух уплотнительных концевых штуцеров GP 16×14 (30). Самоупорность прямолинейных исполнительных механизмов обеспечивается самотормозящей резьбой шпинделя. Ручное управление осуществляется ручным рычагом, одетым на гайку (6) после предвари­тельного снятия крышки (14) и нажатием кнопки (15), в результате чего от­ключаются из зацепления входные зубчатые пары. При одном обороте руч­ного рычага шпиндель перемещается на 4 мм. В исполнительном механизме имеется нагревательное сопротивление (16), предотвращающее конденсацию водяных паров под крышкой исполнительного механизма, В комплект оборудования исполнительного механизма входят два позиционных выклю­чателя SO, SZ (23, 25) простой или двойной датчик сопротивления (32). Сиг­нальные выключатели предусмотрены для сигнализации при достижении за­данных положений элементов арматуры. Датчик сопротивления обеспечи­вает дистанционную передачу положения арматуры.

Проверка схемы включения.

Контроль направления

Исполнительный механизм установлен в промежуточном положении. Правильность направления движения выходного устройства исполнительно­го механизма проверяем следующим образом: нажмем кнопку «закрыто» (в управляющей коробке или испытательной коробке) и следим за выходным устройством, который должен выдвшагься из исполнительного механизма. Если не так, необходимо заменить последовательность подводящих фаз к электродвигателю.

Проверка схемы соединения переключателей одномоментной установки

При движении исполнительного механизма в направлении «закрыто» (шпиндель выдвигается) поверните рычаг выключения (17) одномоментной установки (рис. 3) так, чтобы микровыключатель (18) переключился. Если исполнительный механизм остановится, значит переключатель включен правильно.

Проверка схемы соединения переключателей установки положения

При движении исполнительного механизма в направлении «открыто» (шпиндель выдвигается) повернуть рычаг (47) установки положения так, чтобы микровыключатель (45) переключился. Если исполнительный механи­зм остановится, значит микровыключатель подсоединен правильно.

Проверка схемы соединения переключателей установки сигнализации

При движении исполнительного механизма в направлении «открыто» нажмите кулачок (24) установки сигнализации так, чтобы переключил микровыключатель (23, рис.1). При правильном включении исполнительный механизм должен сигнализировать требуемое положение. При движении исполнительного механизма в направлении «закрыто» нажмите кулачок (22) установки сигнализации, чтобы переключил микровыключатель SZ (25, рис.1). При правильном соединении исполнительный механизм должен сиг­нализировать требуемое положение. Если некоторая из функций у всех по­казаных проверок будет неправильной,то необходимо проверить соеди­нение переключателей по схеме соединения.

Монтаж

Механическое присоединение

Исполнительный механизм поставьте на арматуру (46) и гайкой (40) за­фиксируйте его положение. Регулирующий вентиль поставьте в положение «закрыто». Разъедините 4 гайки (43) приблизительно на 3 мм так. чтобы нижняя часть муфты (42) свободно вращалась. Заведите нижнюю часть муф­ты на шпиндель (39) вентиля и одновременно передвиньте исполнительный механизм ручным управлением в положение «закрыто». Расстояние нижней части муфты (42) от арматуры (46) должна быть в диапазоне ± 1,5 мм. После установки нижнюю часть муфты укрепите гайкой (44). Зазор муфты позволит выровнять малую несоосность оси шпинделя исполнительного механизма и шпинделя регулирующего вентиля. Наконец необходимо дотянуть четыре гайки (43) и тем самым обеспечите фиксированное присоединение двух частей муфты.

Электрическое присоединение

Исполнительный механизм присоединяется посредством двух кабель­ных муфт на клемму с зажимами 2,5 мм2 с числом зажимов 24, обозна­ченных числами по схеме соединения. Исполнительный механизм присоединен по схеме Р-1701.

Условные обозначения:

• S1 — моментный переключатель для положения «открыто»;
• S2 —  моментный переключатель для положения «закрыто»;
• S3 — позиционный переключатель для положения «открыто»;
• S5 — сигнальный переключатель для положения «открыто»;
• S6 — сигнальный переключатель для положения «закрыто»;
• Е1 — отопительное сопротивление;
• В1 — датчик 1х100 см;
• В2 — датчик 2х100 см;
• С — конденсатор;
• F1 — теплозащита электродвигателя;
• Х — клеммный щиток;
• Y — тормоз электродвигателя.

Читайте так же продолжение статьи: «Настройка, данные и демонтаж исполнительного механизма КЛИМАКТ КТ1». 

Регулирующие клапаны имеют два основных элемента: дрос­селирующее устройство в виде седла и плунжера и привод, слу­жащий для перемещения плунжера. В некоторых случаях плунжер
перекрывает седло не непосредственно, а с помощью мембраны (мембранные или «диафрагмовые» клапаны) или шланга (шланговые клапаны). Если плунжер разгружен от усилий, создаваемых гидравлическим давлением среды, то силовая характеристика регулирующего клапана цели­ком определяется приводом. Если плунжер частично или пол­ностью не разгружен и воспринимает давление среды, то он ча­стично или полностью принимает на себя функции привода, и силовая характеристика регулирующего клапана определяется результатами совместного действия сил на плунжере и при­воде.

Клапаны с приводом

Регулирующие клапаны могут управляться с помощью электро­моторного исполнительного механизма либо пневматического или гидравлического (мембранного или поршневого) привода. Электро­моторный привод осуществляет двустороннее движение шпин­деля и не требует применения грузов или пружин. Мембрана и поршень обычно используются в регулирующей арматуре как источник одностороннего движения, для возврата требуется обеспечить силовое замыкание, что осуществляется грузом, пру­жиной или мембранным устройством с противодавлением. В ка­честве источника энергии для привода можно использовать либо давление сжатого воздуха специальной системы управления (регулирующие клапаны), либо давление рабочей среды, транс­портируемой по трубопроводу (регуляторы прямого действия).

Задача привода регулирующего клапана заключается в том, чтобы создать определенную зависимость

h = f (P),

где h — ход плунжера в мм.

Р — давление на приводе в кГ/см2.

Зависимость между давлением в трубопроводе и давлением на приводе обеспечивается в регуляторах непрямого действия соответствующей системой преобразования; в регуляторах пря­мого действия давление на приводе равно отрегулированному давлению в трубопроводе.

В регулирующем клапане в процессе регулирования все время обеспечивается равновесие между усилием привода (включая и усилие неуравновешенного плунжера) и усилием нагрузки, созданным грузом или пружиной.

Силовой расчет регулирующего клапана с мембранным приво­дом сводится к определению основных размеров мембранно­пружинного привода и к выявлению нечувствительности клапана.

Давление воздуха над мембраной в процессе работы клапача изменяется от Р1 в начале хода до Р₂ в конце хода. Каждой вели­чине давления между Р1 и Р2 должно соответствовать определен­ное положение плунжера. При проектировании следует обеспе­чить с наибольшей точностью пропорциональную зависимость между приращением давления среды, действующей на мембрану, и приращением хода плунжера (т. е. приращением хода мембраны).

Характер регулирования режима движения среды по трубо­проводу определяется характеристикой плунжера. Иногда в це­лях корректировки или изменения характера регулирования между мембраной и клапаном устанавливают преобразующий механизм.

Для расчета привода должны быть подготовлены данные о зна­чениях P1 и Р₂ величинах хода плунжера и перестановочного усилия Q. Давление Р1 представляет собой давление трогания с места и в существующих конструкциях принимается равным 0,2 кГ/см². Давление Р₂ принимается равным 1,0 кГ/см².

Таким образом, Р₂ — Р1 = АР_д = 0,8 кГ/см².

Величина АР_д представляет собой диапазон измене­ния командного давления на приводе и равна изме­нению давления на мембране, необходимому для перестановки плунжера из одного крайнего положения в другое.

При выборе привода желательно использовать мембрану наи­меньшего диаметра, что обеспечивает возможность применения пружины с наименьшим усилием. Однако применение такой мем­браны вызывает увеличение неравномерности движения плунжера в связи с большим влиянием изменения эффективной площади мембраны на усилие, передаваемое тарелкой, и увеличение зоны нечувствительности регулятора при тех же силах трения.

Необходимое перестановочное усилие определяется в зависи­мости от схемы работы регулирующего клапана: «нормально от­крыт» — схема НО или «нормально закрыт» — схема НЗ.

Для регулирующих клапанов, работающих по схеме НО, наибольшее необходимое перестановочное усилие привода (в конце хода без учета жесткости пружины) будет равно Q₆ = APf-G+T   кГ,

где АР — перепад давлений на плунжере, т. е. разность давлений до и после плунжера при закрытом его положении, в кГ/см² 

f — неуравновешенная площадь давления среды на плун­жер в см²;

G — вес деталей, соединенных со шпинделем и плунжером (грибок и др.), в кГ;

Т — сила трения в сальнике в кГ.

Регулирующий клапан не должен выполнять функции затвора, запорного органа, поэтому нет необходимости на уплотняющих кольцах создавать значительные удельные давления, обеспечи­вающие плотность клапана.

Для двухседельного клапана

f = 0,785 (D1 — D2)  cm2,

где D₁ — средний диаметр уплотняющего кольца большего седла (верхнее) в см;

D₂ — средний диаметр уплотняющего кольца меньшего седла (нижнее) в см.

Наименьшее необходимое перестановочное усилие привода (в начале хода) без учета жесткости пружины равно

Qm = Т — G  кГ.

Нечувствительность регулирующего клапана определяется раз­ностью усилий, необходимых для перемены направления движе­ния плунжера на обратное при одном и том же его положении. Нечувствительность создается силами трения в сальнике, в на­правляющих плунжера и внутренним трением в материале мем­браны.

Наибольшая сила трения создается в сальнике, который в регу­лирующих клапанах с целью уменьшения трения конструируется таким образом, чтобы шток, проходящий через набивку, имел ми­нимальный диаметр и был бы обеспечен смазкой.

Степень нечувствительности регулирующих клапанов с типовыми сальниками, а также мембранных шланговых клапанов не должна превышать 5%, а клапанов с фторопластовыми сальниками или с сильфонами — 3%.

Привод должен, как правило, обеспечивать пропорциональ­ную зависимость между ходом и давлением над мембраной; однако в результате искажений характеристики пружины и характери­стики мембраны, а также вследствие влияния неуравновешенности плунжера и действия других факторов линейная зависимость ход — давление искажается.

Отклонение фактической характеристики «ход плунжера — давление на мембране от линейной зависимости» носит название нелинейности. Степень нелинейности е_Л определяется отношением максимальной разности между фактическим ходом плунжера и теоретическим, соответствующим давлению на мембране, к полному ходу плунжера.

В серийных регулирующих клапанах степень нелинейности не должна превышать 5%.

В регулирующих клапанах с мембранным приводом и пружин­ной нагрузкой, снабженных позиционным реле, командное давле­ние подается в позиционер, а на мембрану через позиционер по­дается управляющее давление, которое дросселируется в позицио­нере и подается на мембрану в отрегулированном виде. Оно увеличивается до тех пор, пока плунжер не станет в требуемое по­ложение, соответствующее величине командного давления. Исход­ное управляющее давление, подводимое в позиционер, равно 2 кг/см.

При наличии позиционера степень нечувствительности кла­пана не должна превышать 0,5%, а степень нелинейности — не более 0,5%.

Влия­ние конструкции плунжера на работу клапана

Исследования работы регулирующих клапанов выявили влия­ние конструкции плунжера на работу клапана. Так, в двухседель­ных клапанах со стержневым плунжером, несмотря на статическую уравновешенность конструкции, при больших перепадах давле­ний плунжер в результате динамических воздействий среды испытывает значительные осевые усилия, что в конечном итоге искажает рабочую характеристику клапана. С целью повыше­ния степени уравновешенности и улучшения технологичности конструкции применяются регулирующие клапаны с полым плун­жером, на которых при работе хотя и возникает крутящий момент, но он сравнительно мало сказывается на работе регулятора. Вместе с тем следует иметь в виду, что стержневой плунжер более пригоден для работы на вязких и загрязненных средах.

Наша Компания поставляет все виды трубопроводной арматуры только в заводском виде и с гарантией качества. Но подчас бывают ситуации, когда устройство вышло из строя, но не потеряло возможность восстановления до работоспособного состояния, потому что почти вся отечественная запорная и иная арматура ремонтопригодна.

Иногда непредсказуемо оборудование ломается или изнашивается, а ресурсов в бюджете на замену новым не предусмотрено. В этих случаях мы так же готовы помочь, если технически это возможно. Наши эксперты определят степень поломки и дадут заключение о возможности её устранения. Это касается изделий как из чугуна, так и из стали, в том числе клиновых задвижек как газовых, так и водяных. Разумеется, если не повреждена литьевая база изделия, здесь уже будет первоочередным вопрос целесообразности ремонта. Так же возможна «притирка» уплотнения (нержавеющего, бронзового, или без уплотняющих колец) запорного органа задвижки или клапана, с целью повышения герметичности до класса А, в том числе новых задвижек и запорных клапанов, сервис трубопроводной арматуры и постгарантийное обслуживание (по договорённости).

Все работы по ремонту и реставрации осуществляются в условиях нашей производственной базы квалифицированными мастерами-станочниками на современном высокотехнологичном оборудовании в полном соответствии с ТУ.

Ремонт задвижек на универсальном оборудовании

На этой операции осуществляется обработка поверхностей клиновой камеры корпусов стальных задвижек DN (Ду) 50… 150 мм под наплавку. Технологическая база — привалочная поверхность магистрального фланца. Установка детали на технологическую базу в приспособление  (1) координируется для нахождения плоскости симметрии продольного сечения клиновой камеры. Это осуществляется совмещением установочной риски на детали с контрольной риской приспособления. Деталь закрепляется и производится обработка первой поверхности под наплавку на первом основном переходе.

После выполнения первого основного перехода производится вспомогательный переход. Без раскрепления детали (3) разворачивается поворотный диск (2) на 180° относительно горизонтальной оси и фиксируется. Этим переходом производят изменение базирования второй уплотнительной поверхности, и она занимает положение, при котором возможна ее обработка.

На этой операции подлежат обеспечению режимы резания: скорость резания (V ), глубина резания (t), подача (S).

Контролируемые параметры детали: линейные размеры (Д₀) обработанной зоны.

Функциональная значимость операции.Обработка поверхностей под наплавку с одной технологической базы позволяет создать более благоприятные условия по формированию химического состава материала уплотнения, его твердости, а также совокупности метрических параметров формирующихся на последующих операциях.

Токарно-карусельная операция

На этой операции осуществляется обработка поверхностей клиновой камеры корпусов стальных задвижек DN (Ду) 200 …1000 мм под наплавку. Технологическая база — привал очная поверхность магистрального фланца. Установка детали в приспособление (1) на технологическую базу координируется с целью нахождения плоскости симметрии продольного сечения клиновой камеры. Для этого совмещают установочные риски, имеющиеся на детали, с контрольными рисками на приспособлении. Деталь закрепляется и обрабатывается.

После выполнения первого основного перехода по обработке первой поверхности клиновой камеры производится вспомогательный переход. Деталь (3) раскрепляется, поворачивается вокруг своей вертикальной оси на 180° и вновь закрепляется. Перед закреплением деталь как и при первой установке координируется по установочной и контрольной рискам. Этим переходом производят перебазирование второй клиновой поверхности корпуса, и она занимает положение, при котором возможна наиболее рациональная ее обработка.

На этой операции подлежат обеспечению режимы резания: V , t, S.

Контролируемые параметры детали: линейные размеры (Д₀) обработанной зоны.

Функциональная значимость операции. Обработка поверхностей камеры под наплавку с одной технологической базы даже при раскреплении и повороте только детали позволяет создать более благоприятные условия по формированию химического состава материала уплотнения, его твердости по периферической зоне уплотнения. Если поверхности под наплавку будут формироваться при поочередном базировании на оба магистральных фланца, то дополнительно появится значительная угловая погрешность от непараллельности магистральных фланцев, которая проявится на последующих операциях за счет неравномерного срезания материала наплавки. Неравномерность химического состава и твердости по периферической зоне уплотнения отрицательно проявятся при формировании совокупности метрических параметров (А₀,А_рД₂,А₃,А₄) на последующих операциях.

Наплавочная операция

На этой операции производится наплавка уплотнения специальными наплавочными материалами под слоем флюса корпусов стальных задвижек DN(Ду) 50 …1000 мм. Наплавка выполняется в два основных перехода. После выполнения первого перехода, который осуществляется с использованием технологической базы — привалочной поверхности магистрального фланца, выполняется вспомогательный переход по изменению технологической базы. При проведении второго основного перехода технологической базой будет являться привалочная поверхность второго магистрального фланца. В процессе наплавки используется клиновое приспособление. Наплавляемая деталь при проведении операции неподвижна. Во вращательном движении находится мундштук, через который подается наплавочная проволока.

При выполнении операции подлежат обеспечению: скорость наплавки ( V_нап), скорость вращения мундштука (W), заданная сила тока (I), скорость подачи проволоки (Vпров. ).

Контролируемые параметры детали: химический состав материала наплавки, твердость материала наплавки (НВ).

Функциональная значимость операции.Она определяется точностью химического состава и твердости материала наплавки по периферической зоне уплотнения. При высокой точности этих параметров материала создаются благоприятные эксплуатационные условия (износостойкость, коррозионная стойкость) и благоприятные предпосылки формирования на последующих операциях совокупности функциональных метрических параметров уплотнения.

Токарно-винторезная операция после наплавки

На этой операции осуществляется обработка клиновой камеры корпусов стальных задвижек DN(fly) 50 …150 мм на токарно-винторезных станках после проведения наплавочной операции. Технологическая база — привалочная поверхность магистрального фланца, с которого проводилась обработка под наплавку. В процессе операции формируются поверхности А, В, С уплотнения каждого из уплотнительных колец. На первом основном переходе формируется первое уплотнение клиновой камеры.

После выполнения первого основного перехода производится вспомогательный переход, в результате которого разворачивается поворотный диск (2) приспособления на 180° и деталь без раскрепления перебазируется и занимает положение, при котором возможна обработка поверхностей А, В, С второго уплотнительного кольца на втором основном переходе.

В процессе этой операции подлежат обеспечению режимы резания: К_рез, t, S, число проходов (п) при обработке поверхности «А».

Контролируемые параметры обработанных поверхностей корпуса: линейные размеры уплотнительных колец (Z)_h, D_b, h ) и угловые размеры клиновой камеры (а), отклонение формы (неплоскостность) поверхности «А».

Функциональная значимость операции.На этой операции формируется функциональный параметр уплотнения (ct ). Все последующие операции не вносят каких- либо изменений в его значение. Обработка с одной технологической базы сводит к минимуму погрешности взаимного положения уплотнений клиновой камеры (Act _б). На этой же операции формируется неплоскостность (Д₂) поверхности «А» уплотнения, которая уменьшается в небольшом диапазоне на последующей финишной операции.

Токарно-карусельная операция после наплавки

На этой операции осуществляется обработка уплотнительных поверхностей клиновой камеры корпусов стальных задвижек DN(Дy) 200… 1000 мм на карусельных станках после проведения наплавочной операции.Технологическая база — привалочная поверхность магистрального фланца, с которого велась обработка под наплавку.Установка детали на технологическую базу в приспособление сопровождается пространственной координацией для нахождения плоскости симметрии продольного сечения клиновой камеры. Для этого совмещают установочную риску на корпусе с контрольной риской на приспособлении. В процессе выполнения операции формируются поверхности А, В, С уплотнительных колец клиновой камеры. На первом основном переходе формируется первое уплотнение клиновой камеры.

После выполнения первого основного перехода производится вспомогательный переход в результате которого деталь раскрепляется, поворачивается вокруг вертикальной оси на 180°, координируется по контрольным рискам приспособления и вновь закрепляется. В результате этого перехода появляется возможность обработки второго уплотнительного кольца при проведении второго основного перехода.

В процессе этой операции подлежат обеспечению режимы резания К_рез, t, S, число проходов (п) при обработке поверхности «А».

Контролируемые параметры обработанных поверхностей корпуса: линейные размеры уплотнительных колец, угловые размеры клиновой камеры (а), отклонения формы, неплоскостность поверхности «А».

Функциональная значимость операции. На этой операции формируется функциональный параметр уплотнения (а ). Все последующие операции не вносят каких- либо изменений в его значение. Обработка с одной технологической базы сводит к минимуму погрешности взаимного положения уплотнений клиновой камеры (Аа _б). На этой операции также формируется неплоскостность (А) поверхности «А» уплотнения, которая уменьшается в небольшом диапазоне на последующей финишной операции.

Вертикально-сверлильная (притирочная) операция

В процессе выполнения операции формируется окончательно поверхность «А» уплотнительных колец клиновои камеры корпуса

В процессе притирочной операции подлежат обеспечению следующие режимы и параметры обработки: F_np— скорость притирки, р — давление на обрабатываемую поверхность, d — средний размер фракции абразивного микропорошка, w — концентрация абразивного порошка в жидкой фазе по массе Контролируемые параметры обработанных поверхностей корпуса: параметры качества поверхности «А»

• шероховатость (Д₄) по параметрам Ra, Rz или Rmax, Sm; волнистость (Д₃) по параметрам H_w — высота волнистости, S_w
• шаг волнистости; отклонение формы (Д^ — неплоскостность.

Функциональная значимость операции. На этой операции завершается формирование всей совокупности функциональных метрических параметров. К ранее сформированным угловым размерам клиновой камеры (а, Да_б) добавляются шероховатость (Д₄), волнистость (Д ), отклонение формы (Д₂) — неплоскостность. Вся эта совокупность указанных функциональных метрических параметров уплотнений клиновой полости корпуса задвижки обеспечивает высокую (или низкую) потенциальную возможность работоспособности клинового затвора.

Профессиональный ремонт и восстановление любых видов задвижек мы осуществляем на нашем производстве арматуры по адресу:

410033, г. Саратов, ул. Попова 13А.

Тел:  (8452) 68-38-19

Ремонт электроприводов

Огромное количество запорных устройств всех диаметров (от Ду400 и на высокое давление от Ду200 обязательно) поставляется с приводами различного типа: электро, пневмо и т.д. исполнительными механизмами. Так же как и любая конструкция подвержены поломкам, которые мы готовы устранить. Это касается как электрической части устройства, так и механической. При желании Заказчика заменим на новый, соответствующей модели.

Осуществим профессиональный ремонт электропривода задвижек и других типов приводов арматуры.

Качество предоставленной услуги, разумная цена и наше доброжелательное отношение к Клиентам оставят у Вас хорошие впечатления от сотрудничества с нами.

 

Обращайтесь в нашу Компанию по всем вопросам, касающимся трубопроводной арматуры и Вы получите подробную консультацию и решение от профессионалов!

Наша Компания, осуществляет поставку трубопроводной арматуры в полной комплектации, поэтому нельзя обойти вниманием значительную и очень важную составляющую — это приводы к трубопроводным агрегатам (задвижки, клапаны вентили). Мы предлагаем все виды управляющих устройств, а именно: редукторы, пневмоприводы, электроприводы. В этой статье разберём условные обозначения электроприводов в частности производителя Тулаэлектропривод. Данное производство является старейшим в нашей стране и подавляющее число применяемых в России электроприводов изготовлено именно на этом заводе.

Электроприводы делятся на две большие группы: общепромышленные и взрывозащищённые, а в зависимости от своего диапазона крутящего момента на основном валу делятся на несколько типов, это: М, А, Б, В, Г, Д. Каждый тип в свою очередь подразделяется на модели, для более точного соответствия управляемому изделию. То есть, из приведённой классификации чётко видно, что подбор привода к запорному или иному устройству возможно осуществить с высокой степенью точности и учёта всевозможных эксплуатационных нюансов.

В таблице, которую Вы можете рассмотреть ниже показано как правильно истолковать маркировку электропривода для определения параметров его работы.

Ремонтопригодность

При решении многих теоретических и практических воп­росов обеспечения надежности большое значение имеет пра­вильное разграничение всех изделий на ремонтируемые и неремонтируемые.

• Ремонтируемыми (восстанавливаемыми) принято назы­вать такие изделия, работоспособность которых в случае воз­никновения отказа можно восстановить в данных условиях эксплуатации путем ремонта, выполняемого подручными средствами. Такие изделия могут иметь более одного отказа, многократно ремонтироваться и после каждого ремонта вос­станавливать свою работоспособность. Как например ремонтнопригодные задвижки 30с41нж или задвижки 30ч6бр

• Неремонтируемыми (невосстанавливаемыми) принято на­зывать изделия, которые в случае отказа нельзя эксплуатировать в текущих условиях. Такие изделия могут иметь только одну поломку, ибо после первого же раза они подлежат замене. Например сильфонные вентили 14нж17ст или 15нж40п, ввиду сложности восстановления самого сильфона.

Однако при всем очевидном значении безотказности и долговечности они еще не исчерпывают всех свойств, харак­теризующих надежность изделия. В число этих свойств вхо­дят также, как сказано, ремонтопригодность и сохраняемость. Что же это за свойства? Рассмотрим это на каком-нибудь конкретном примере.

Предположим, что на предприятии работают два станка одинакового назначения. Длительные наблюдения за их рабо­той показывают, что в обоих станках возникает примерно по два отказа в месяц. Но в первом станке на устранение каж­дого отказа затрачивается в среднем 30 минут, во втором же станке на устранение таких же отказов затрачивается каж­дый раз около 3 часов.

Почему это происходит? Потому что в конструкции перво­го станка предусмотрена возможность быстрого обнаружения и устранения любого отказа, в станке имеются для этого специальные сигнализирующие устройства, обеспечен легкий доступ ко всем узлам и деталям, которые смогут потребовать ремонта или замены, и принят ряд других мер для облегче­ния ремонта.

В конструкции же второго станка удобство его ремонта не предусмотрено, поэтому на отыскание причин каждого отказа затрачивается много времени, для замены отказав­ших узлов и деталей приходится разбирать чуть ли не весь станок.

Можно ли считать, что надежность этих станков, при про­чих равных условиях, одинакова? Очевидно нет, ибо коэффи­циент технического использования их будет разным, и при­чина этого в их неодинаковой ремонтопригодности. Ремонто­пригодностью называется свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения тех­нического обслуживания и ремонтов.

Чем сложнее становятся современные изделия, чем более ответственные функции они выполняют, тем большее значе­ние приобретает их ремонтопригодность. Во-первых, потому, что каждый лишний час их простоя ведет к значительным убыткам и потерям. Во-вторых, потому, что найти причину отказа в таких изделиях становится все труднее. Так, по не­которым данным, поиск причин отказов в электро- и гидросхе­мах современных станочных систем занимает до 56% обще­го времени, затрачиваемого на восстановление электросисте­мы.

И это становится понятным, если вспомнить, сколь высо­кой сложности достигают многие современные станки или трубопроводная арматура. По конструкции и назначению трудно найти более разнообраз­ные машины, чем металлорежущие станки. На них обра­батываются всевозможные детали от мельчайших осей, шестеренок и рычажков для часов и различных приборов до громадных деталей, размеры которых достигают многих мет­ров, для турбин, прокатных станов и т. д. Поэтому и габарит­ные размеры самих станков весьма различны. Например, вращающийся стол одного из тяжелых карусельных станков производства Коломенского станкостроительного завода ра­вен по своим размерам арене цирка, а сложный автомат для обработки деталей ручных часов свободно помещается на обычном столе.

Естественно, что быстро найти и устранить любой отказ в таких станках нелегко. Между тем это имеет очень большое значение при оценке их надежности. Мы согласны с вывода­ми некоторых авторов, что надежным можно счи­тать то металлорежущее оборудование, которое хотя и отказывает в работе, но, во-первых, сравнительно редко, а, во-вторых, поиск и устранение возникшего отказа в котором возможно осуществить сравнительно быстро.

Ремонтопригодность любых изделий практически сказы­вается при двух видах обслуживания: при плановом (про-филактическом) и при внеплановом обслуживаниях.

Внеплановое обслуживание осуществляется тогда, когда в изделии произошел внезапный отказ и оно потеряло свою работоспособность. Целью такого обслуживания является быстрейшее восстановление работоспособности изделия пу­тем нахождения причины отказа, замены вышедших из строя узлов и деталей или проведении необходимого ремонта.

Плановое профилактическое обслуживание производится с целью предупреждения внезапных отказов, путем осущест­вления таких мероприятий, как правильная и своевременная смазка, заправка горючим, чистка, настройка и регулировка и т. д.

Профилактическое обслуживание может также включать в себя и замену узлов и деталей, работающих на пределе своих возможностей, с целью предупреждения появления их износовых отказов, могущих привести к нарушению работо­способности изделия.

Сохраняемость

Наряду с ремонтопригодностью большое значе­ние для надежности многих изделий имеет и их сохраняе­мость. Сохраняемостью принято называть свойство изделия сохранять обусловленные эксплуатационные показатели в течение и после срока хранения и транспортирования, уста­новленного в технической документации.

Но потеря работоспособности изделий может происходить не только при их эксплуатации, но и в процессе их длитель­ного хранения, в результате постепенного старения их элемен­тов. Необходимо отметить, что старение многих элементов происходит почти с одинаковой скоростью как во время рабо­ты, так и при их хранении. В результате старения в радио­электронной аппаратуре уменьшается сопротивление изоля­ции, растет! величина некоторых типов сопротивлений, окисля­ются контакты разъемов, автоматов и реле, изменяются пара­метры транзисторов и т. д.

Все это может приводить к потере работоспособности изделий при поступлении их в эксплуатацию. Так, например, по американским данным, в течение второй мировой войны около 50 процентов радиоэлектронного оборудования и за­пасных частей к нему пришли в неисправное состояние в процессе хранения.

Резюме

Таковы основные свойства, определяющие надежность изделий. Для оценки каждого из этих свойств существуют свои показатели. Мы не будем здесь перечислять эти показа­тели, ответим лишь на один вопрос — а нет ли единого показателя, который позволил бы сразу оценить все основные свойства, характеризующие надежность изделия: и его безотказность в работе, и долговечность, и ремонтопри­годность, и сохраняемость? К сожалению, такого показателя нет. Нельзя сказать, что надежность такого-то изделия рав­на, скажем, 90 процентам, такая оценка никому ничего не го­ворит^ Для того чтобы оценить надежность, нужно привести какие-либо определенные количественные показатели одного или нескольких основных свойств, характеризующих надеж­ность изделия при работе в определенных режимах и усло­виях. Например, можно сказать, что надежность двигателей внутреннего сгорания данного типа характеризуется веро­ятностью их безотказной работы в таких-то условиях и в течение такого то времени, равной 0,90. Можно также ска­зать, что надежность данных двигателей характеризуется их техническим ресурсом, равным, предположим, 2000 часам при работе в таких-то условиях.

Оценка надежности изделия будет полнее и всестороннее, если будут приведены показатели не одного какого-либо свойства (безотказности, долговечности, ремонтопригодности или сохраняемости), а нескольких свойств. Например, если будет сказано, что надежность станков данного типа харак­теризуется их наработкой на отказ, составляющей 500 часов, и коэффициентом технического использования, равным 0,85 при, эксплуатации в таких-то условиях.

Только при наличии подобных конкретных показателей можно правильно оценить надежность изделия, сравнить ее с надежностью изделий аналогичного типа и назначения и ре­шать все практические и теоретические вопросы обеспечения надежности.

Коэффициентом технического использования, считается отношение наработки изделия за некоторый период эксплуатации к сумме этой наработки и времени всех простоев, вызван­ных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период эксплуата­ции.